Energiebesparing in industriële installaties
Veel plant managers, onderhoudsmanagers en hun teams zien overmatig energieverbruik en stilstand als onvermijdelijke bijproducten van industriële productieprocessen – maar dat is niet zo.
Sinds 2004 heeft I-care 67 miljard bedrijfsmiddelen gecontroleerd en vastgesteld dat 99% van alle storingen kan worden voorspeld en voorkomen. Door te weten welke assets het meest waarschijnlijk zullen falen en wanneer, kunnen producenten de stilstandtijd met wel 20% verminderen en de onderhoudskosten met minstens 35% verlagen. (https://www.nist.gov/news-events/news/2021/06/potential-cost-savings-us-manufacturers-spend-billions-machinery)
Deze blog beschrijft de meest voorkomende oorzaken van energieverlies in productieprocessen en de manier waarop I-care u kan helpen gerichte acties te identificeren om samen met u de quick wins te behalen om energieverbruik te verminderen. Het resultaat: een kostenbesparing en een tevreden stakeholders.
Lekkages identificeren in het gasdistributienetwerk
De meeste productiebedrijven verliezen een groot deel van hun dure stoom via condenspotten, een verlies dat de procesefficiëntie in gevaar brengt. Het opsporen en oplossen van de top 10 tot 20 condenspotten met ernstige lekkage optimaliseert het energietransport van het hele stoomsysteem en verbetert de kwaliteit van de stoom.
Industriële productiebedrijven die gebruik maken van industriële gastransport netwerken – zoals stikstof, waterstof en argon, maar vooral perslucht – merken dat lekken, zelfs niet hoorbare, aanzienlijke hoeveelheden van deze dure gassen kunnen verspillen. Het kan bijzonder moeilijk zijn om lekken te ontdekken in leidingen die zich hoog boven de fabrieksvloer bevinden. In de meeste industriële fabrieken draait minstens één op de drie compressoren om voor de lekkages te compenseren. In de meeste gevallen leidt het voortdurende gebruik van energie, zelfs wanneer het systeem uitvalt, tot de ontdekking van de lekken. Lekkende waterstof is meer dan duur; het is gevaarlijk. Vanwege de explosiviteit van waterstof zijn de aanvaardbare niveaus van lekkage extreem laag en vastgesteld door wetgevende instanties. Het niet adequaat bewaken en controleren van waterstof lekkage kan leiden tot aanzienlijke boetes.
Visuele inspectie schiet tekort bij het opsporen van gasemissies, die zelfs doorgaan als er niet geproduceerd wordt . Het gebruik van draadloze, niet-intrusieve leiding monitoring technologie lost beide uitdagingen op. In een paar uur kunnen met een draadloos leiding-monitoring-systeem lekkage worden vastgesteld. Het verbeteren van de werking van de condenspotten kan gemiddeld 10% tot 25% besparen van de energie benodigd voor de productie van stoom, terwijl het verhelpen van lekkages in het persluchtsysteem een energiebesparing van 20% tot 40% kan opleveren.
Controle op wrijving, ongebalanceerde onderdelen, gebrek aan smering
Wrijving als gevolg van verkeerd uitgelijnde assen, vermindert niet alleen de efficiëntie, maar verspilt ook energie. Het proactief meten en controleren van as-uitlijning om afwijkingen te herstellen, resulteert in energiebesparing.
In productieomgevingen met complexe industriële assets kan die apparatuur met niet-intrusieve technologie opnieuw worden uitgelijnd om de wrijving te verhelpen en in minder dan een halve dag de piek-efficiëntie te herstellen.
Onbalans kan turbines, ventilatoren en andere roterende apparatuur overkomen, waardoor wrijving en trillingen ontstaan. Bedrijven die deze complexe industriële assets in balans houden, kunnen tot 10% van de wrijvingsenergie besparen. Innovatieve niet-intrusieve technologie kan de balanceer problemen in een paar uur oplossen, waardoor de levensduur van elk asset wordt verlengd.
Net als de efficiëntie verliezen die voortkomen uit assets die te kampen hebben met onbalans, kunnen assets zonder een juiste smering (onjuist smeermiddel, onjuiste hoeveelheid & smeren van verkeerde smeerpunten) onregelmatig draaien, meer energie verbruiken dan nodig en meer belasting ondergaan – allemaal factoren die de optimale levensduur verkorten.
Een Total Reliability Centered Lubrication Program (TRCLP) controleert het smeermiddel gebruik, de volumes, de slijtage en het vervuilingsniveau, om het energieverbruik te verminderen. TRCLP’s die trilling onderhoud voor de levensduur van genoemde industriële assets omvatten, helpen een efficiënte werking en een maximale levensduur te garanderen.
Inconsistente temperaturen brengen de kwaliteit in gevaar
Productiebedrijven hebben vaak problemen met de isolatie van hun stoomnetwerk. Deze gaten hebben niet alleen invloed op de proceskwaliteit en het energieverbruik, maar ongeïsoleerde leidingen vormen ook een fysiek gevaar voor degenen die in de omgeving werken en ze onbedoeld kunnen aanraken.
Infrarood inspectie
Infrarood thermografie biedt een nauwkeurige en snelle manier om de betrouwbare meetwaarden te creëren die nodig zijn voor productieprocessen. Bovendien produceert deze technologie de exacte temperatuurmetingen die essentieel zijn voor het beschermen van mensenlevens.
Infrarood thermografie detecteert eveneens afwijkingen in elektrische schakelkasten Het oplossen van problemen in deze kasten en componenten kan producenten tot 25% besparing opleveren in de energiekosten. Deze gedocumenteerde besparingen kunnen in sommige gevallen ook leiden tot lagere brandverzekeringskosten.
Infraroodthermografie identificeert niet alleen het energieverlies van de niet geïsoleerde leidingen, maar geeft ook een beeld van de oppervlaktetemperatuur. Door inconsistente leidingisolatie aan te pakken kunnen energiebesparingen tot 95% worden bereikt.
Gespecialiseerde expertise om energieverlies te identificeren en besparingen te realiseren
Productieprocessen bieden een groot aantal mogelijkheden voor energieverlies, omdat zelfs kleine lekken de efficiëntie en kwaliteit van het product in gevaar kunnen brengen. Bovendien kunnen de financiële gevolgen van continue, systematische energieverliezen aanzienlijk zijn. Samenwerken met een energiedeskundige die nauwkeurig energieverlies kan vaststellen, advies kan geven over een snelle aanpak voor de nodige aanpassingen en reparaties en daarmee de productie op gang kan houden, is essentieel voor producenten om te voldoen aan de leveringsverplichting. Deze energiebesparende aanpak vereist een gedetailleerde blik op de gehele fysieke werking van de fabriek en een grondige inspectie van gebieden waar lekken en andere energiebeperkende problemen spelen. Hoewel een energie-audit slechts een paar dagen in beslag neemt en producenten vrijwel onmiddellijk resultaat oplevert, zijn er gespecialiseerde instrumenten, een ervaren oog en aandacht voor detail nodig om niet enkele, maar alle problemen te vinden.
Bij I-care werken we samen met toonaangevende industriële fabrikanten om energie lekkages te identificeren en op te lossen, financiële besparingen te realiseren en een veilige omgeving voor werknemers te herstellen. Wij ondersteunen Industrie 4.0, omdat dit de industriële productie opnieuw richt op het bereiken van piek efficiëntie en optimale output. Bezoek www.icareweb.com/ of stuur een e-mail naar Pierre Colon, pierre.colon@icareweb.com voor meer informatie over hoe wij uw industriële productie kunnen helpen bij het voorspellen van voorheen onvoorspelbare uitval van assets.
Our companies