Jak uzyskać oszczędności energii z aktywów przemysłowych
Od 2004 roku monitorowaliśmy 67 miliardów aktywów i zdiagnozowaliśmy, że 99% wszystkich awarii można przewidzieć. Wiedza o tym, które aktywa najprawdopodobniej przestaną działać i kiedy to nastąpi, pozwala producentom skrócić przestoje nawet o 20% i obniżyć koszty utrzymania ruchu o co najmniej 35%.
Od 2004 roku monitorowaliśmy 67 miliardów aktywów i zdiagnozowaliśmy, że 99% wszystkich awarii można przewidzieć. Wiedza o tym, które aktywa najprawdopodobniej przestaną działać i kiedy to nastąpi, pozwala producentom skrócić przestoje nawet o 20% i obniżyć koszty utrzymania ruchu o co najmniej 35%.
W tym artykule omawiamy najczęstsze przypadki strat energetycznych na poszczególnych etapach produkcyjnych. Pomożemy Ci wskazać działania naprawcze, z którymi osiągniesz szybkie korzyści i zmniejszysz zużycie energii, obniżając koszty. Argumenty te pomogą Ci nakłonić kierownictwo do podjęcia działań.
Identyfikuj wycieki na poziomie sieci
Większość działań produkcyjnych powoduje stratę dużej ilości energii poprzez odwadniacze, co obniża wydajność procesu. Wskazywanie i usuwanie poważnych wycieków w zaledwie 10 do 20 odwadniaczach w sieci optymalizuje możliwości transportu energii przez cały system odwadniaczy, poprawiając jednocześnie jakość pary.
Zakłady produkcyjne korzystające z sieci sprężonego gazu – takiego jak azot, wodór i argon oraz przede wszystkim sprężonego powietrza – odkrywają, że wycieki, nawet niesłyszalne, mogą powodować marnotrawstwo znacznych ilości tych drogich gazów. Wykrycie nieszczelności w rurach znajdujących się wysoko nad halą produkcyjną może być szczególnie trudne. W większości zakładów przemysłowych co najmniej jedna na trzy sprężarki pracuje w celu kompensacji nieszczelności. W większości przypadków ciągłe zużycie energii, nawet gdy system jest wyłączony, prowadzi do wykrycia nieszczelności. Wyciekający wodór jest więcej niż drogi – jest niebezpieczny dla ludzi i infrastruktury. Ze względu na wybuchową lotność wodoru dopuszczalne poziomy wycieków są wyjątkowo niskie i ustalane przez branżowe organy regulacyjne. Brak odpowiedniego monitorowania i kontrolowania wycieku wodoru może skutkować wysokimi karami.
Kontrola organoleptyczna zawodzi, jeśli chodzi o wykrywanie wycieków gazu, które pojawiają się nawet wtedy, gdy dany element infrastruktury jest wyłączony z ruchu. Korzystanie z bezprzewodowej, nieinwazyjnej technologii monitorowania rur rozwiązuje oba te wyzwania. Wystarczy kilka godzin korzystania z bezprzewodowego monitora rurociągów, aby wykryć, która ze średnio jednej na trzy sprężarki posiada nieszczelności. Statystyczna średnia poprawa wydajności odwadniaczy może zaoszczędzić od 10% do 25% energii pary traconej wcześniej w każdym z kłopotliwych odwadniaczy, podczas gdy korygowanie nieszczelności w układzie sprężonego powietrza może przynieść oszczędności powietrza od 20% do 40%.
Sprawdź tarcie, wyważanie i brak smarowanie
Tarcie wynikające z niewspółosiowości wałów nie tylko zmniejsza wydajność, ale także marnuje energię. Proaktywne mierzenie i monitorowanie współosiowości wałów w celu diagnozowania i naprawy niewspółosiowości skutkuje oszczędnościami energii które, choć niewielkie, wspierają inicjatywy Przemysłu 4.0. W zakładach produkcyjnych ze złożonymi parkami maszynowymi sprzęt ten można ponownie dostosować za pomocą nieinwazyjnej technologii, aby zatrzymać tarcie i przywrócić najwyższą wydajność w mniej niż pół dnia. Niewyważenie może niszczyć turbiny, wentylatory i inne obracające elementy maszyn, generując tarcie i wibracje. Potencjalne oszczędności sięgające nawet 10% energii każdej z maszyn są dostępne dla firm, które utrzymują odpowiedni stopień wyważenie tych elementów obrotowych.Innowacyjna, nieinwazyjna technologia może rozwiązać problemy z wyważeniem w ciągu kilku godzin, co wydłuża żywotność każdej maszyny.
Podobnie jak straty wydajności, które wynikają z niewyważonych elementów maszyn, braku odpowiedniego smaru w optymalnej ilości i zastosowanego we właściwym miejscu, maszyny mogą pracować nierówno, zużywać więcej energii niż potrzeba i podlegać większym obciążeniom – wszystkie te czynniki skracają optymalną długość życia maszyn.
Program Total Reliability Centered Lubrication Program (TRCLP) monitoruje zużycie środka smarnego, zwłaszcza jego ilość, zużycie i poziom zanieczyszczenia, aby zmniejszyć zużycie energii. TRCLP, obejmuje również pomiary drgań przez cały okres eksploatacji wymienionych maszyn, pomagając tym samym w zapewnieniu wydajną pracę i maksymalną żywotność.
.Innowacyjna, nieinwazyjna technologia może rozwiązać problemy z wyważeniem w ciągu kilku godzin, co wydłuża żywotność każdej maszyny.
Podobnie jak straty wydajności, które wynikają z niewyważonych elementów maszyn, braku odpowiedniego smaru w optymalnej ilości i zastosowanego we właściwym miejscu, maszyny mogą pracować nierówno, zużywać więcej energii niż potrzeba i podlegać większym obciążeniom – wszystkie te czynniki skracają optymalną długość życia maszyn.
Program Total Reliability Centered Lubrication Program (TRCLP) monitoruje zużycie środka smarnego, zwłaszcza jego ilość, zużycie i poziom zanieczyszczenia, aby zmniejszyć zużycie energii. TRCLP, obejmuje również pomiary drgań przez cały okres eksploatacji wymienionych maszyn, pomagając tym samym w zapewnieniu wydajną pracę i maksymalną żywotność.
Niespójne temperatury obniżają jakość
Zakłady produkcyjne, zwłaszcza te oparte na recepturach i formułach, często mają luki w izolacji sieci parowej, a niektóre z tych przerw skutkują całkowitym brakiem izolacji. Nieszczelności nie tylko wpływają na jakość procesu i zużycie energii, ale także nieizolowane odcinki rur stanowią fizyczne zagrożenie dla osób pracujących w obszarze, które mogą ich nieumyślnie dotknąć. Inspekcja termowizyjna oferuje dokładny i szybki sposób tworzenia i utrzymywania precyzyjnie skalibrowanych odczytów wymaganych w procesach produkcyjnych. Ponadto technologia ta zapewnia dokładne odczyty temperatury, które mają kluczowe znaczenie dla ochrony ludzkiego życia. Inspekcja termowizyjna wykrywa nawet najdrobniejszy ubytek izolacji w zakładzie. Rozwiązywanie niespójności temperaturowych, na przykład w szafach elektrycznych i komponentach, może zaoszczędzić producentom nawet 25% kosztów energii elektrycznej. Te udokumentowane oszczędności można w niektórych przypadkach wykorzystać również do obniżenia kosztów ubezpieczenia, które z roku na rok są coraz wyższe. Technologia ta nie tylko identyfikuje straty energii w rurach pozbawionych izolacji, ale także umożliwia odczyt temperatury powierzchni. Oszczędność energii do 95% można osiągnąć poprzez rozwiązanie problemu wadliwej izolacji rur.
Specjalistyczna wiedza w zakresie rozwiązywania problemów strat energii i znajdowania oszczędności
Proces produkcyjny posiada niezliczone możliwości utraty energii, a nawet niewielkie wycieki mogą zagrozić skuteczności i jakości produktu. Ponadto skutki finansowe trwających systemowych strat energii mogą być znaczne. Współpraca z ekspertem ds. energii, który potrafi dokładnie zdiagnozować wycieki energii, szybko dokonać niezbędnych regulacji i napraw oraz utrzymać płynność produkcji, ma kluczowe znaczenie dla producentów, którzy są w stanie dotrzymać napiętych terminów dostaw. Te energooszczędne podejścia wymagają szczegółowego przyjrzenia się całej fizycznej pracy zakładu, a także dogłębnej inspekcji obszarów, w których występują wycieki i inne problemy zagrażające energetyce. Audyt energetyczny zajmuje tylko kilka dni i zapewnia producentom niemal natychmiastowe wyniki, ale znalezienie nie niektórych, ale wszystkich problemów wymaga specjalistycznych narzędzi, doświadczonego oka i dbałości o szczegóły.
W I-care współpracujemy z wiodącymi producentami przemysłowymi w celu identyfikacji i rozwiązania wycieków energii, uzyskania oszczędności finansowych i przywrócenia bezpiecznego środowiska dla pracowników. Wspieramy Przemysł 4.0, który koncentruje produkcję przemysłową na osiąganiu szczytowej wydajności. Aby dowiedzieć się, w jaki sposób możemy pomóc zakładom przemysłowym w przewidywaniu wcześniej nieprzewidywalnych awarii maszyn, odwiedź stronę www.icareweb.com/pl lub wyślij e-mail: biuro@icareweb.com.